Обработка чугунных деталей для рельсового транспорта

Обработка чугунных деталей для рельсового транспорта – это процесс изготовления чугунных компонентов для систем рельсового транспорта (таких как метро, высокоскоростные железные дороги, железные дороги и т. д.). Эти детали широко используются в железнодорожных путях, компонентах транспортных средств и соответствующей инфраструктуре, требуя высокой прочности, износостойкости и высокой точности для обеспечения безопасности и долговечности.

Чугунные детали в рельсовом транспорте в основном используются в следующих областях:

• Рельсовая система:
  • Система крепления: такие как крепежные элементы, рельсовые накладки (рыбные накладки) и опорные плиты, используемые для фиксации рельсов и обеспечения устойчивости пути.
  • Компоненты стрелочного перевода: такие как литые марганцевые крестовины, подкладки стрелочного перевода, используемые для переключения поездов между путями.
  • Прочие материалы верхнего строения пути (OTM): такие как подрельсовые подкладки, буферы и инерционные замедлители, используемые для повышения производительности пути.
• Компоненты транспортных средств:
  • Колеса и ступицы: выдерживают вес поезда и передачу мощности, требуя высокой прочности и износостойкости.
  • Тормозная система: такие как тормозные колодки, обеспечивающие трение для замедления или остановки.
  • Соединительные элементы кузова: такие как седла автосцепки, соединительные элементы шасси, требующие устойчивости к большим нагрузкам и ударам.
• Инфраструктура:
  • Опорные конструкции: такие как основания решетчатых колонн, кронштейны, используемые для крепления котлованов или конструкций станций.
  • Прочее: такие как компоненты оборудования для технического обслуживания, фитинги для труб и т. д.

Технология обработки чугунных деталей

Обработка чугунных деталей для рельсового транспорта должна соответствовать высокой точности и строгим требованиям к качеству. Технологический процесс выглядит следующим образом:

• Проектирование и изготовление пресс-форм:
  • Изготовление высокоточных песчаных или металлических форм в соответствии с чертежами (соответствующими «Нормам проектирования железнодорожных путей» GB50090-2006 и т. д.).
  • Использование программного обеспечения CAD/CAM для оптимизации структуры отливки, уменьшения усадочных раковин, газовых пор и других дефектов.
• Плавка и литье:
  • Плавка материала: использование индукционной печи средней частоты для плавки серого чугуна или ковкого чугуна, контроль углеродного эквивалента (CE) и пропорции сфероидизирующего агента (например, магния) для обеспечения свойств материала.
  • Процесс литья: обычно используется литье в песчаные формы (смоляные или оболочковые формы) или статическое литье под давлением (например, технология Hu Yong Group) для обеспечения гладкости поверхности и точности размеров отливки.
  • Контроль параметров:
    • Температура литья: 1350-1450°C (серый чугун), 1450-1500°C (ковкий чугун).
    • Скорость охлаждения: контроль времени охлаждения для оптимизации формы графита (например, степень сфероидизации ковкого чугуна ≥90%).
• Механическая обработка:
  • Обработка на станках с ЧПУ: использование станков с ЧПУ (токарных, фрезерных, сверлильных) для чистовой обработки, обеспечения допусков (например, класс CT8) и шероховатости поверхности (Ra6,3-25 мкм).
  • Швейцарская обработка: используется для высокоточных мелкосерийных деталей, таких как штифты и крепежные элементы.
  • Обработка поверхности: дробеструйная очистка, термическая обработка (например, аустенизация или нормализация) для повышения износостойкости и прочности.