Какие процессы механической обработки используются при производстве теплообменных трубок теплообменников

Производство теплообменных трубок включает в себя различные процессы механической обработки, чтобы обеспечить точность, качество поверхности и производительность трубок.
Первоначально трубки разрезаются на проектную длину с помощью числового программного управления (ЧПУ) или лазерной резки, чтобы обеспечить ровные торцы. Процесс гибки труб использует гидравлические или ЧПУ трубогибы для придания трубам U-образной или змеевидной формы, при этом необходимо контролировать равномерность толщины стенки, чтобы предотвратить растрескивание.
Токарная обработка используется для обработки наружного или внутреннего диаметра концов труб, чтобы обеспечить точность соединения.
Сверление используется для обработки отверстий в трубной решетке, а процесс развальцовки используется для плотного соединения трубок с трубной решеткой с помощью гидравлической развальцовки, чтобы обеспечить герметичность.
Сварка с использованием аргонодуговой или лазерной сварки используется для соединения концов трубок с трубной решеткой, а сварные швы должны быть подвергнуты неразрушающему контролю для обеспечения качества.
Шлифовка или полировка улучшают чистоту внутренней и внешней поверхности трубок, уменьшая сопротивление потоку жидкости и образование накипи.
Обработка поверхности, такая как дробеструйная обработка или химическая очистка, удаляет окалину, а некоторые трубки могут быть покрыты коррозионностойким покрытием.
Термическая обработка используется для снятия напряжений посредством отжига, повышая прочность материала.
Обработка на станках с ЧПУ используется для сложных концов труб или систем отверстий, повышая эффективность и точность.
Эти процессы должны быть выбраны в зависимости от материала трубок (например, нержавеющая сталь, медный сплав) и типа теплообменника, в сочетании со строгим контролем качества и неразрушающим контролем, чтобы обеспечить эффективность теплопередачи, коррозионную стойкость и срок службы теплообменных трубок.