Как изготавливаются передвижные стальные дорожные блокираторы

Изготовление передвижных стальных дорожных блокираторов – это сложный производственный процесс, направленный на создание высокопрочных, портативных и долговечных средств обеспечения безопасности дорожного движения, предназначенных для временной блокировки проезда транспортных средств.

1. Выбор материалов

• Основные материалы:
  • Углеродистая сталь: Q235 (предел текучести 235 МПа) или Q345 (предел текучести 345 МПа), толщина 3-10 мм, подходит для высоких требований к прочности, низкая стоимость.
  • Нержавеющая сталь: 304/316, устойчива к коррозии, подходит для прибрежных зон или зон с высокой влажностью, не требует дополнительного покрытия поверхности.
• Характеристики материалов:
  • Плотность: около 7850 кг/м³ (углеродистая сталь), 7800 кг/м³ (нержавеющая сталь).
  • Модуль Юнга: 2E11 Па, должна обладать хорошей вязкостью и ударопрочностью.
  • Требования к обработке поверхности: углеродистая сталь требует горячего цинкования (толщина 60-80 мкм) или покраски (80-120 мкм) для защиты от коррозии, нержавеющая сталь может быть обработана непосредственно шлифовкой.
• Требования к выбору материалов:
  • Использовать новые горячекатаные стальные листы, избегать вторичного сырья (лом стали может привести к деформации или недостаточной прочности).
  • Проверять поверхность стали, чтобы убедиться в отсутствии трещин, шлаковых включений или серьезной коррозии.

2. Технологический процесс обработки

Обработка передвижных стальных дорожных блокираторов включает в себя проектирование, подготовку материалов, формовку компонентов, сварку, обработку поверхности, сборку и тестирование. Ниже приведены подробные шаги:

（1）Проектирование и подготовка

• Проектирование:
  • Использовать CAD или SolidWorks для трехмерного моделирования, проектировать L-образные, U-образные, клиновидные или болларды.
  • Учитывать ударопрочность (поглощение энергии 500-1000 кДж, соответствует стандартам ASTM F2656 M30/M40 или PAS68).
  • Оптимизировать портативность, вес одного блока контролировать в пределах 20-60 кг, модульная конструкция для удобства соединения и транспортировки.
  • Анализ методом конечных элементов (FEA) для проверки прочности конструкции, моделирование ветровой нагрузки (1,0-1,5 кН/м²) и столкновения с транспортным средством (4,5-15 тонн, 30-50 км/ч).
• Подготовка материалов:
  • Закупать стальные листы или трубы стандартного размера (Q235/Q345 или нержавеющая сталь), разрезать на необходимые размеры (точность ±1 мм).
  • Проверять качество поверхности стали, удалять масляные загрязнения, ржавчину (можно использовать кислотную или паровую очистку).

（2）Формовка компонентов

• Штамповка:
  • Оборудование: гидравлический пресс (500-1000 тонн), оснащенный специальными пресс-формами (вставного типа, для адаптации к различным видам продукции).
  • Технология: штамповка стальных листов в L-образные, U-образные или клиновидные компоненты, контроль коэффициента упругого восстановления <2%, допуск ±0,5 мм.
  • Примечание: пресс-формы необходимо регулярно обслуживать, чтобы уменьшить износ и обеспечить точность формовки.
• Роликовая формовка:
  • Оборудование: станок для роликовой формовки с ЧПУ.
  • Технология: стальной лист или рулон постепенно формируется в трубы или профили с помощью многопроходных роликовых форм, подходит для прямых компонентов, точность ±0,5 мм.
  • Последующая обработка: плазменная или лазерная резка для выравнивания краев, плоскостность <±1 мм.
• Гибка труб:
  • Оборудование: станок для гибки труб с ЧПУ.
  • Технология: гибка стали в дуги или определенные углы (например, верхняя дуга болларда), точность угла ±0,5°.
  • Примечание: контролировать скорость гибки, чтобы избежать концентрации напряжений, при необходимости предварительно нагревать сталь (200-300°C) для повышения пластичности.

（3）Обработка отверстий

• Конструкция отверстий:
  • Обработка соединительных отверстий (для модульного соединения, штифты или цепи) или монтажных отверстий (для грунтовых анкеров или колес), диаметр отверстий 10-50 мм, количество 50-200 шт./блок.
  • Отверстия должны быть равномерно распределены, чтобы снять напряжение при обработке, допуск ±0,2 мм.
• Способы обработки:
  • Пробивка отверстий с ЧПУ: используется пробивной пресс с ЧПУ, высокая эффективность (20-30 отверстий/минуту), подходит для мелкосерийного производства различных видов продукции.
  • Пробивка отверстий штампом: специальный штамп, подходит для крупносерийного производства, высокая точность, но высокая стоимость настройки штампа.
  • Плазменная резка: используется для отверстий большого размера или сложной формы, точность ±1 мм.
  • Сверление на сверлильном станке: используется для временной регулировки или мелкосерийного производства, низкая эффективность.
• Примечание: края отверстий должны быть зачищены от заусенцев, отклонение от вертикальности <0,5°, чтобы не повлиять на сборку или прочность.

（4）Сварка

• Способы сварки:
  • TIG-сварка (аргонодуговая сварка): подходит для нержавеющей стали или тонкостенной стали (<5 мм), тонкий сварной шов, небольшая зона термического влияния.
  • MIG-сварка (газовая сварка): подходит для углеродистой стали, высокая эффективность, подходит для толстых листов (5-10 мм).
  • Прочность сварного шва должна составлять более 90% от прочности основного материала, без пор или трещин.
• Использование зажимов: специальные зажимы для позиционирования, контроля деформации при сварке, отклонение размеров <±1 мм.
• Контроль: ультразвуковой или рентгеновский контроль качества сварного шва, чтобы убедиться в отсутствии внутренних дефектов.
• Примечание: область сварки должна быть предварительно очищена, чтобы удалить масляные загрязнения и оксиды, чтобы избежать дефектов сварного шва.

（5）Обработка поверхности

• Дробеструйная/пескоструйная обработка:
  • Оборудование: дробеструйная или пескоструйная машина, используется стальная дробь (размер зерна 0,5-1 мм) или песчинки.
  • Технология: удаление оксидного слоя и ржавчины, шероховатость поверхности Ra 3,2-6,3 мкм, повышение адгезии покрытия.
  • Примечание: оснащение пылеулавливающим оборудованием, контроль шума (<85 дБ), соответствие экологическим требованиям.
• Антикоррозийная обработка:
  • Горячее цинкование: погружение в цинковый расплав (450-480°C), толщина цинкового слоя 60-80 мкм, коррозионная стойкость 10-15 лет.
  • Порошковая покраска: эпоксидный грунт + полиуретановая эмаль (общая толщина 80-120 мкм), цвета в основном оранжевый/белый, с отражающим эффектом, соответствует стандартам MUTCD или GB 5768.
  • Нержавеющая сталь: шлифовка (шероховатость Ra 0,8-1,6 мкм), не требует дополнительного покрытия.
• Светоотражающие полосы: наклеивание светоотражающей пленки (3M или аналогичного бренда) или формование светоотражающих полос, повышение видимости в ночное время.

（6）Сборка

• Модульная конструкция: компоненты соединяются болтами, штифтами или цепями, некоторые оснащены колесами (полиуретановые или резиновые колеса, грузоподъемность 100-200 кг) или ручками.
• Тестовая сборка: модульная сборка завершается на заводе, проверяются размеры (отклонение <±2 мм) и стабильность соединения.
• Установка аксессуаров: например, грунтовые анкеры (устойчивость к боковому опрокидыванию 10 кН), светоотражающие полосы или светодиодные фонари (питание от низкого напряжения 12-24 В).
• Примечание: болты должны быть высокопрочными (класс прочности 8.8 или выше), с пружинными шайбами для предотвращения ослабления при длительном использовании.